In de elektronica -industrie, molybdeendraad wordt veel gebruikt bij de productie van leads en connectoren voor elektronische apparaten. Tijdens het lasproces is de selectie van lasparameters cruciaal. De grootte van het soldeergewricht heeft een aanzienlijke invloed op de activering van de flux en de smelttijd van het soldeer. Grotere soldeerverbindingen vereisen meer warmte om het smelten van het soldeer te bereiken, dus bij het kiezen van een soldeerbout, moeten apparaten met een hogere kracht prioriteit krijgen en de soldeerbout van de juiste grootte moet worden gebruikt. Tegelijkertijd moet de contacttijd tussen het soldeerbout en de soldeerverbinding precies tussen 2 en 4 seconden worden gecontroleerd. Een te kort een contacttijd kan leiden tot koud lassen, terwijl een te lang contacttijd de integriteit van de printplaat en elektronische componenten kan beschadigen. Bovendien moet de druk die op het soldeerbout wordt uitgeoefend, matig zijn en alleen het soldeerbout moet stevig in de gespecificeerde positie worden gehouden. Overmatige druk kan schade veroorzaken aan de pads en lijnen op de printplaat.
In de metallurgische en chemische industrie wordt molybdeendraad veel gebruikt in ovens van hoge temperatuur, reactoren, katalysatoren en andere apparatuur. In deze omgevingen op hoge temperatuur waar corrosieve stoffen aanwezig kunnen zijn, is het cruciaal om ervoor te zorgen dat de molybdeendraad stevig is geïnstalleerd. Tijdens het installatieproces moet de molybdeendraad worden verhinderd om overbelast of gebogen te worden om interne stress te voorkomen, wat de levensduur van de services en de prestatiestabiliteit zal beïnvloeden. Tegelijkertijd is het noodzakelijk om regelmatig de verbindingsonderdelen van de molybdeendraad te controleren om de stevigheid van de verbinding te garanderen en slecht contact veroorzaakt door een losse verbinding te voorkomen, wat de normale werking van de apparatuur zal beïnvloeden.
Als molybdeendraad wordt gebruikt bij de productie van temperatuurmeetelementen zoals elektrische verwarmingselementen op hoge temperatuur, thermokoppels en thermische weerstanden, moet speciale aandacht worden besteed aan de werkomgeving. Molybdeendraad kan een nauwkeurige en stabiele temperatuurmeting in deze toepassingen bieden, dus het is cruciaal om de relatieve stabiliteit van de werkomgeving te waarborgen om schade aan de molybdeendraad te voorkomen als gevolg van drastische temperatuurveranderingen of trillingen. Tijdens het verwarmingsproces van elektrische verwarmingselementen op hoge temperatuur moet de stabiliteit van het verwarmingsproces bijvoorbeeld worden gewaarborgd om lokale oververhitting of overmatige temperatuurschommelingen te voorkomen, om de prestaties van de molybdeendraad en de nauwkeurigheid van de meet niet te beïnvloeden.
In het scenario waarin molybdeendraad wordt gebruikt in combinatie met andere materialen, zoals het inbedden van molybdeendraad in composietmaterialen op basis van siliciumcarbide om materiaaleigenschappen te verbeteren, is het productieproces cruciaal voor het gebruikseffect van molybdeendraad. De procesparameters moeten tijdens het productieproces nauwkeurig worden geregeld om een stabiele interfacebinding tussen de molybdeendraad en het matrixmateriaal te garanderen. Bij het produceren van een composietmateriaal door een poreuze koolstof blanco te infiltreren met gesmolten silicium, is het bijvoorbeeld noodzakelijk om ervoor te zorgen dat het gesmolten silicium volledig reageert met de molybdeendraad ingebed in de koolstofblank om een interface -laag te vormen met een specifieke fasestructuur om de algehele prestaties van het composietmateriaal te garanderen.
